工場内の機器を標準化する4つの理由

機器の標準化は、多くのメリットをもたらします。デジタルソリューションは、フィールド機器の概要を把握し、標準化を加速させます。

通常、設備を新設するプロジェクトでは、多くのベンダーに相談して必要な機器や装置を提供してもらいます。プロジェクトの種類によっては、制御システムを提供する会社が、すべての計装機器を提供する責任を負う場合もあります。

しかし、場合によっては、エンジニアリング会社がオートメーション技術の設計を担当することもあります。もちろん彼らは、技術仕様を満たす最良の製品を、可能な限りの価格で探します。

いずれの場合も、プロジェクトには、使用されるデバイスに関するすべての技術文書と、各デバイスのベンダーが作成したスペアパーツの提案リストが添付されています。

言うまでもなく、様々なブランドが使用されるプロジェクトでは、このドキュメントやスペアパーツ、その管理が通常よりも複雑になります。

さらに、ほとんどのプロジェクトでは、関連ドキュメントが紙やPDFファイルで渡され、それだけで終わってしまいます。引き渡し後にこれらのドキュメントを管理するソリューションを提供している企業は、残念ながらまだ少数派です。

工場の立ち上げ後

その後、スタートアップが完了し、プラントがフル稼働した後は、メンテナンスチームが機器を管理しなければなりません。理論的には、プラント内のほとんどの機器を扱うための基本的なトレーニングを受けていますが、多くの場合、チームはすべての機器を管理する方法を自分で学ぶ必要があります。

機器の種類が増えれば増えるほど、それは複雑になり、日々のメンテナンス活動に支障をきたすことになります。

実質的にすべてのベンダーは、パラメータの設定、トラブルシューティング、操作の方法について異なる哲学を持っており、チームは個々のタスクに多くの時間を費やすことを余儀なくされています。

さらに、機器の種類が多いということは、関連するスペアパーツの種類も多いということであり、在庫管理やスペアパーツの管理にかかるコストが増加します。さらに、修理や機器の交換、ベンダーの変更などを繰り返しているうちに、工場に設置されている機器の種類やモデル、ブランドをすべて把握することが難しくなってくることもあります。

新しいプロセスの拡張

工場の拡張時には、当初のプロジェクトとは全く異なるタイプのソリューションが選択されることがあります。これは、デバイスや機器が、ブランドや技術に関する既存の標準に従わないことを意味し、日々の作業にさらなる複雑さをもたらします。

これらの要因はすべて、メンテナンスやプラント管理の効率に影響を与えます。その結果、個々の機器の簡単な検証やトラブルシューティングに多くの時間を費やすことになります。さらに、スペアパーツの在庫を増やさなければならず、関連コストが急増します。また、どのスペアパーツを優先すべきかの判断も難しくなります。

また、エンジニアリングチームは各デバイスのドキュメントを増やし、現場のテクニカルチームはすべてを扱うためのノウハウをさらに増やしていく必要があります。

実際、業界を問わず、ほとんどの施設では、さまざまなタイプやブランドの機器が設置されています。このような状況では、プロセス運用に様々な課題が生じ、複雑性が増し、プラントの稼働に必要な効率性の度合いに直接影響するでしょう。

しかし、デジタル化のおかげで、今日では効率を改善するだけでなく、デバイスの設置基盤管理の複雑さを減少させるデジタルソリューションがあります。このようなデジタルソリューションは、フィールドデバイスの概要情報を提供し、機器の標準化を促進することもできます。

機器を標準化する4つの理由

工場内の機器が標準化されると、複雑さが軽減されて現場作業の時間が短縮されたり、大量のスペアパーツを在庫する必要がなくなってコストが削減されるなど、多くのメリットがあります。

現在では、現場に設置されている機器の情報を簡単に収集することができます。この情報収集により、設置されている機器類をよりよく管理することができ、設置されているすべての機器の状況を透過的に扱うことが出来るようになります。その上、これらのデータはどこにいても安全な環境を通じてアクセスすることができます。

とはいえ、工場を透過的にしてどこでもアクセスできるようにする方法のご説明の前に、機器を標準化することで得られる4つのメリットを見てみましょう。

補修部品・機器の合理化・削減

プロジェクトによっては、新しいプラントが膨大な種類のデバイスでスタートしたり、メンテナンスや拡張のための変更を経て、数年後にはその多様性が増していくことがあります。

時間が経つにつれ、どの工場にも見られるこのような変化は、機器の設置基盤の管理の複雑さに大きな影響を与え、それがメンテナンスやスペアパーツ管理のコストに直接影響を与えます。

一方で、工場内の機器の標準化を進めれば、メンテナンスやスペアパーツの管理が非常に楽になります。  その理由は簡単で、スペアパーツが少なくて済むからです。例えば、1つのディスプレイを複数の機器に共通に取り付けることができます。さらに、現場での多様性が減れば、スペアパーツの在庫量が減り、より一層のコスト削減につながります。

機器の設置基盤の複雑さを軽減

さまざまな技術やブランドが存在する工場では、技術チームは機器の扱い方についてより多くの知識を持たざるを得ません。しかし、そのような機器は複雑であるため、技術チームがすべての機器について深い専門知識を持っているとは限りません。

機器が標準化されることで、機器の多様性が減り、技術チームが維持しなければならない製品の種類も少なくなります。こうすることで、機器を理解するための労力がはるかに少なくて済み、プラントを稼働させ続けるための複雑さも軽減されます。

管理するためのサポートドキュメントが少なくてすむ

現場での機器の多様性が減ることで、ドキュメントが減り、管理が簡素化されます。

機器の保守・修理に必要なノウハウの最小化

前述したように、工場内の機器の種類が少ないと、技術チームは工場を稼働させるために必要な機器の維持するために多くの知識を必要としません。ある機器が診断のチェック、修理、調整などが必要になっても、モデルやブランドの多様性が少なければ、技術者はその機器に精通することができます。

このことは、機器1台あたりに費やす時間や、稼働中の問題を徹底的に分析するために必要な知識にも影響します。さらに、機器の複雑な問題を解決するためにベンダーのサービスを呼ぶ必要性も減らすことができます。

アセットを整理して透明性の高い工場を作る方法

デジタル化により、現場で発生するすべてのデータを統合し、どこからでも閲覧できるシンプルな方法を見つけることができます。例えば、デジタルサービス「Netilion Analytics」は、わかりやすいデジタルプラットフォームで、すべてのデバイスを登録、整理、管理するのに役立ちます。これにより、工場のにある機器の概要が明確になり、設置基盤の改善の可能性が見えてきます。

登録は、シリアル番号や名前などの情報を手動で入力するか、あるいは写真を撮ることで行えます。また、エッジデバイスを使って自動的に登録することもできます。エッジデバイスは、アセットのリストを作成し、Netilion Analyticsのアカウントに自動的に登録することで、時間を大幅に節約できます。

さらに、強力なデータ分析とグラフで明確に示す「インサイト」ページを通じて、価値ある情報にアクセスすることができます。最後になりましたが、Netilion Analyticsは、複雑さやメンテナンスの手間を軽減し、現在どのような機器が設置されているかについて透明性のある概要を作成し、安全な環境で動作し、時間帯や場所を問わずこれらの情報にアクセスできるなど、膨大な利点をもたらします。

このように、Netilion Analyticsのようなデジタルサービスは、デジタル化された世界への最初の一歩を踏み出すのに役立ち、現場のすべてのアセットに関する透明な情報を提供し、工場の標準化を容易にします。